Testowanie dielektryczne to proces oceny przeprowadzany przez przyłożenie do elementu elektrycznego napięcia przekraczającego jego normalne napięcie robocze. Celem testu jest określenie, czy izolacja elementu jest wystarczająca do ochrony użytkownika przed porażeniem elektrycznym. Ta procedura testowa jest zwykle przeprowadzana na elementach elektrycznych, takich jak płytki drukowane, urządzenia, kable, transformatory i silniki elektryczne. Producent komponentu elektrycznego zwykle przeprowadza testy pod koniec procesu produkcyjnego, używając specjalnego urządzenia zwanego testerem dielektryka.
Prawie wszystkie elementy elektryczne przepuszczają pewną ilość prądu elektrycznego z powodu wielu różnych czynników. Ta bardzo mała ilość prądu jest uważana za bezpieczną dla użytkowników, ale w pewnych warunkach materiały lub mechanizmy izolacyjne mogą ulec uszkodzeniu i umożliwić kontakt z użytkownikiem niebezpiecznych ilości. Ten rodzaj uszkodzenia izolacji może czasami spowodować poważne obrażenia lub śmierć. Testy dielektryczne są konieczne, aby zapewnić, że mechanizm izolacyjny elementu elektrycznego wytrzyma wahania napięcia w normalnych warunkach pracy.
Najczęstszym rodzajem testowania jest test przebicia dielektrycznego. W tej procedurze do elementu doprowadzany jest prąd elektryczny o wysokim napięciu. Tester dielektryczny monitoruje wielkość upływu prądu podczas testu, aby określić, czy izolacja uległa awarii. Do urządzenia doprowadzany jest prąd o wysokim napięciu, dopóki izolacja nie ulegnie uszkodzeniu lub upłynął limit czasu procedury. Jeśli mechanizm izolujący nie zawiedzie, produkt jest zwykle uważany za bezpieczny w użyciu. Komponenty elektryczne, które zawodzą podczas testów dielektrycznych, są zazwyczaj przeprojektowywane w celu spełnienia wymagań bezpieczeństwa.
Oprócz testu przebicia dielektrycznego przeprowadza się również procedurę znaną jako test wytrzymałości dielektrycznej w celu ustalenia, czy w procesie produkcyjnym wystąpiły defekty. Komponenty elektryczne czasami zawierają drobne wady, takie jak szczeliny lub przestrzenie, które mogą powodować zwarcie elektryczne podczas normalnej pracy urządzenia. Brud, wilgoć, zanieczyszczenia środowiska i wibracje mogą się łączyć, tworząc zagrożenie porażenia prądem, jeśli te wady produkcyjne nie zostaną wykryte przed użyciem przez konsumenta. W tej procedurze prąd elektryczny jest dostarczany do elementu przy normalnym napięciu roboczym. Do komponentu dołączony jest tester dielektryka, który monitoruje obecny upływ prądu. Jeśli poziomy wycieków mieszczą się w dopuszczalnym zakresie, element jest dopuszczony do użytku.