Konserwacja skoncentrowana na niezawodności to teoria wydajności powszechnie stosowana w poprawianiu funkcjonalności maszyn. Postępując zgodnie z siedmioetapowym procesem przeglądu, funkcja maszyny, potencjalne problemy i możliwe rozwiązania mogą być lepiej zrozumiane. Cel tej konserwacji jest dwojaki: zapobieganie przyszłym problemom i zwiększanie rentowności. Wiele gałęzi przemysłu, od produkcji po elektrownie jądrowe, wykorzystuje ten proces.
Proces konserwacji skoncentrowanej na niezawodności ma na celu zwiększenie efektywności kosztowej i czasu sprawności maszyn oraz lepsze zrozumienie poziomu ryzyka, na którym działa firma. Krótko mówiąc, ta metoda zapewnia standardy bezpiecznej, minimalnej ilości konserwacji dla określonej branży. Ten nowy sposób myślenia o naprawie sprzętu został stworzony w latach 1960. i 1970. przez inżynierów z Departamentu Obrony Stanów Zjednoczonych i United Airlines, gdy zaczęli szukać bardziej naukowych sposobów myślenia o konserwacji maszyn, takich jak samoloty odrzutowe.
Pierwszy etap konserwacji skoncentrowanej na niezawodności obejmuje zbadanie sprzętu w celu określenia, jaką konkretną funkcję ma spełniać każda z maszyn, na przykład zautomatyzowana wiertarka ma wykonać 500 otworów na minutę. Następnym krokiem w procesie jest określenie, w jaki sposób dana maszyna może ulec awarii, na przykład złamanie wiertła lub nawet słaba wydajność, wykonując tylko 100 otworów na minutę. Inżynierowie często muszą teoretyzować, co spowodowało tę awarię, aby ukończyć trzeci etap konserwacji skoncentrowanej na niezawodności. Czwartym krokiem jest określenie bezpośrednich konsekwencji awarii, takich jak czas naprawy złamanego wiertła.
Ostatnie trzy etapy procesu konserwacji skoncentrowanego na niezawodności wymagają jeszcze większej liczby spekulacji niż pierwsze cztery. Piąty krok to określenie dalszych konsekwencji niepowodzenia, takich jak utrata dochodów, utrata udziału w rynku i niedotrzymanie terminów produkcji. Szósty krok koncentruje się na zapobieganiu poprzez określenie, jakie kroki można podjąć, aby proaktywnie ograniczyć występowanie tej awarii, takie jak harmonogram konserwacji zapobiegawczej w celu rutynowej wymiany wierteł, zanim się zepsują. Ostatnim krokiem w procesie konserwacji skoncentrowanym na niezawodności jest raczej plan końca świata, z pytaniem, co można zrobić, jeśli nie zostanie znalezione rozwiązanie problemu. Te domyślne działania powinny zmniejszyć wpływ tych błędów.