Ogólna efektywność sprzętu (OEE) to metoda analityczna opracowana przez Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM), zapewniająca przejrzystość możliwych strat w produkcji w trzech kategoriach: dostępność, wskaźniki wydajności i wskaźniki jakości. Jako narzędzie, OEE dostarcza dane na temat strat, a także wskazuje na możliwości ulepszeń, które zmniejszają straty w stylu lean manufacturing w celu poprawy marż operacyjnych, optymalizacji konkurencyjnych mierników wydajności, które zwiększają reputację firmy i zapewniają jakość produktu, która zapewnia dobry zwrot z inwestycji . Wykorzystując metryki wskazujące efektywność produkcji, może dostarczyć wartości porównawczych dla różnych typów produkcji i produktów, aby przetworzyć nie tylko to, jakie ulepszenia należy wprowadzić, ale także jak bardzo ulepszenia wspomogą wyniki finansowe.
Mierząc i analizując typowe maszyny i procesy, OEE wskazuje na maksymalne efektywne wykorzystanie aktualnie używanego sprzętu i może odradzać inwestowanie w więcej maszyn. Wprowadzanie zmian w sposobie wykorzystania obecnego sprzętu może usunąć wąskie gardła, wykorzystać nadmiar mocy i zapobiec stratom związanym z przestojami. Analiza ogólnej efektywności sprzętu jest cenna w redukcji pozornie złożonych problemów produkcyjnych do prostych, pouczających prezentacji opcji usprawniających każdy proces w działaniu. Skutecznie oddaje w ręce kierownictwa pomiary, których potrzebują do zarządzania, a wraz z innymi programami szczupłej produkcji może zmniejszyć ilość odpadów w wielu obszarach i w rezultacie wytworzyć produkt o wyższej jakości.
Pierwsza z trzech kategorii, dostępność, to niezawodna dostępność zaplanowanej produkcji przez 24 godziny na dobę, siedem dni w tygodniu i 365 dni w roku. Miarą tą jest czas pracy bez przestojów, uwzględniający straty przestojów, a jej formułą jest dostępność to czas pracy podzielony przez planowany czas produkcji. Zaczynając od oczywistych pozycji wąskich gardeł na linii lub maszynach z wąskim gardłem, ogólna skuteczność sprzętu może wykryć tam wskaźniki, za pomocą których można porównać z identycznymi lub podobnymi maszynami i zbadać ich rejestry konserwacji, zastosować więcej systemów wsparcia do maszyny lub zwiększyć częstotliwość jej remontów.
Druga z kategorii to wskaźniki wydajności. Ten współczynnik reprezentuje prędkość roboczą centrum produkcyjnego jako procent jego prędkości projektowej. Uwzględnia straty prędkości, a jego wzór jest obliczany jako wydajność równa wyprodukowanych sztuk pomnożonych przez idealny czas cyklu podzielony przez czas dostępny. W tych obliczeniach idealny czas cyklu to minimalny cykl czasu, którego można oczekiwać od procesu, a wydajność jest ograniczona do 100%. Jeśli zaplanowane przez operatorów przerwy powodują, że maszyny pozostają bezczynne, zaleca się, aby przerwy były rozłożone, a pracownicy przetasowani, tak aby żadna maszyna nigdy nie była bezczynna.
Trzecią i ostatnią z trzech kategorii ogólnej efektywności sprzętu są wskaźniki jakości, czyli liczba wyprodukowanych dobrych jednostek z wszystkich jednostek wprowadzonych do produkcji. Jest to wydajność procesu, a tutaj analiza wrażliwości może wskazać miary zalecanych zmian. Jakość produktu może być okazją do uzyskania największego zwrotu z aktywów, więc poprawa proporcji dobrych jednostek i zmniejszenie ilości odrzutów może poprawić wyniki finansowe i reputację firmy.