Technologia Demand Flow® (DFT) to proces produkcyjny, który obejmuje wiele różnych metod usprawnienia i wydajności w celu wytwarzania produktów w jak najkrótszym czasie zgodnie z wymaganiami klientów. Oznacza to, że technologia Demand Flow® wykorzystuje takie koncepcje, jak zapasy na czas, szczupła produkcja i standardy wydajności sześciu sigma, aby zmaksymalizować jakość i szybkość produkcji. Proces produkcji zgodny z przepływem popytu jest jednak wyjątkowy, ponieważ zmienia typowe podejście linii montażowej do pracy, z którego korzysta większość producentów. Czyni to, wymagając od pracowników przemieszczania się ze stacji na stację, zgodnie z potrzebami przepływu pracy, aby proces produkcyjny działał płynnie i na szczytowych poziomach przez cały czas. Innym kluczowym aspektem koncepcji lean, które ten rodzaj elastycznej siły roboczej wspiera bardziej efektywnie, jest to, że technologia Demand Flow® jest ukierunkowana na serie produktów specjalnie zaprojektowane w celu spełnienia bieżących zamówień klientów, zamiast generowania tradycyjnych partii, które mają być przechowywane na później przewidywany popyt.
Podstawowa koncepcja technologii Demand Flow®, której pionierem była firma DemandPoint w amerykańskim stanie Kolorado, polega na tym, że proces produkcyjny lub biznesowy jest najbardziej dochodowy, gdy wytwarzany jest ciągły przepływ produktu w celu zaspokojenia określonych potrzeb klienta. Wymaga to ciągłego zmieniania procesu produkcyjnego każdego dnia w celu dostosowania do przychodzących danych dotyczących sprzedaży. Zarówno kontrola produkcji rzeczywistego produktu, jak i unikanie okresowych warunków bezczynnej siły roboczej są kluczem do prawidłowego działania technologii Demand Flow®. Tak precyzyjna kontrola wymaga modeli naukowych i matematycznych do zarządzania procesem. Modele te zostały pierwotnie stworzone przez Johna R. Costanzę w 1984 roku, lidera zarządzania operacyjnego, który od tego czasu współpracował z kilkoma znaczącymi amerykańskimi producentami z różnych branż w celu wdrożenia tej technologii.
Produkcja odchudzona to metoda ulepszania procesów produkcyjnych, która została opracowana w Japonii, a następnie wdrożona do firm amerykańskich i innych krajów, ponieważ utraciły one swoją przewagę konkurencyjną w stosunku do wydajniej wytwarzanych produktów japońskich. Jednym z kluczowych wymogów efektywnego, ciągłego przepływu zasobów produkcyjnych i pracowniczych związanych ze sprzedażą jest szybka telekomunikacja. Wcześniejsze wersje tego procesu technologii Demand Flow® były znane jako zarządzanie łańcuchem dostaw, w którym oddzielne działy firmy były połączone w sieć zarządzania, która starała się dokładnie spełniać wymagania klientów. Pojawienie się Internetu i rozpowszechnienie komunikacji przenośnej, takiej jak telefony komórkowe, począwszy od 2011 r., sprawiło, że stworzenie prawdziwego procesu produkcyjnego just-in-time na wielu poziomach hierarchii firmy stało się bardziej praktyczne.
Metodologia Demand Flow® Technology ma jednak określone mocne i słabe strony. Ponieważ został zaprojektowany jako system zdolny do szybkiego dostosowywania się do zmieniających się danych wprowadzanych przez klienta, najlepiej nadaje się do tak zwanej produkcji modeli mieszanych oraz do obiektów, które mogą szybko przestawić się na produkcję różnorodnych produktów. To sprawia, że takie urządzenia są bardziej wydajne przy niskonakładowych seriach produkcyjnych szerokiej gamy różnych produktów.
Firmy, które są nastawione na produkowanie tylko jednego głównego produktu w dużych ilościach, w których każda stacja robocza jest wysoce wyspecjalizowana, mają mniejsze możliwości włączenia zasad technologii Demand Flow® do swojego systemu. Pracowników nie da się łatwo przeszkolić w wysoce wyspecjalizowanych środowiskach, a ryzyko wypadków i przestojów w produkcji jest wysokie. Maszyny, które są również nastawione na wielkoseryjne, ustandaryzowane harmonogramy produkcji, nie mogą być łatwo zwiększane i zmniejszane w ilości generowanej przez nie produkcji.
Tam, gdzie działa technologia Demand Flow®, wiadomo, że skraca się czas realizacji od otrzymania zamówienia do dostawy nawet o 90% w porównaniu z tradycyjną metodologią produkcji. Jednak siłą napędową, dla której Japończycy jako pierwsi udoskonalili takie koncepcje, było wyeliminowanie kosztów wbudowanych w proces produkcyjny, które nie dodały żadnej bezpośredniej wartości do produktu końcowego. Skutki uboczne tak ściśle ukierunkowanej poprawy wydajności doprowadziły jednak Japonię do dominującej pozycji na globalnym rynku produkcyjnym, a ich pomysły były coraz częściej przyjmowane i adaptowane przez zachodnie firmy, takie jak DemandPoint w XX i XXI wieku.