Test ciśnieniowy weryfikuje wydajność ciśnieniową lub sprawdza aktualne ciśnienie systemu. Próba pneumatyczna to jeden z rodzajów próby ciśnieniowej. Powszechnie stosowany sprzęt do testowania pomiarów pneumatycznych obejmuje manometry, które odczytują ciśnienie i źródło sprężonych gazów. Testy ciśnieniowe mają kluczowe znaczenie w wielu obszarach przemysłowych ze względów bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania sprzętu.
W testach ciśnieniowych, jeśli płyn używany do zwiększania ciśnienia w układzie jest cieczą, zwykle wodą, test nazywa się testem hydrostatycznym. Test pneumatyczny wskazuje, że używany płyn jest gazem, zwykle powietrzem lub gazem obojętnym. Podczas określania wydajności ciśnieniowej systemu wszystkie porty systemu są zamknięte, z wyjątkiem jednego, przez który dodawany jest płyn, dopóki nie zostanie osiągnięte ciśnienie znamionowe systemu, ciśnienie nie może zostać osiągnięte z powodu przecieków w systemie lub system ulegnie awarii katastrofalnie przez pęknięcie.
Test pneumatyczny jest z natury bardziej niebezpieczny niż test hydrostatyczny ze względu na wyższą zawartość energii w sprężonym gazie, a ten rodzaj testu jest ograniczony do niższych ciśnień lub mniejszych systemów. Wybuch podczas testu pneumatycznego może spowodować poważne obrażenia lub śmierć. Procedury bezpieczeństwa testowania pneumatycznego są szeroko udokumentowane w dokumentach inżynierskich i książkach kodów. Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Mechanicznych (ASME) drukuje kod kotła i zbiornika ciśnieniowego (BPVC) oraz zapewnia programy szkoleniowe i certyfikacyjne dla inżynierów na całym świecie.
Wadą badań hydrostatycznych jest wprowadzanie wody do systemów, które muszą być pozbawione wody. Aby przetestować duże systemy wysokociśnieniowe, można zastosować niskociśnieniowy test pneumatyczny w celu wykrycia nieszczelności, a następnie wysokociśnieniowy test hydrostatyczny w warsztacie wytwórcy przed instalacją. Alternatywnie zamiast testu pneumatycznego można użyć metanolu lub innej cieczy węglowodorowej. Testy próżniowe są również ograniczone do niskich ciśnień, ale są mniej niebezpieczne niż testy pneumatyczne i są często używane w laboratoriach do sprawdzania wycieków w konfiguracjach naczyń szklanych.
Typowym przykładem pomiaru ciśnienia pneumatycznego jest użycie manometru do pomiaru ciśnienia w oponach samochodowych. Mechanik mierzy również kompresję w silniku samochodowym, prowadząc pojazd i mierząc ciśnienie na każdym z tłoków. Systemy kriogeniczne, takie jak te stosowane w chirurgii i chłodnictwo, są często również testowane pneumatycznie.
Do pomiaru ciśnienia w układach z testem pneumatycznym stosuje się manometr z wewnętrzną odkształcalną membraną. Ciśnienie jest różnicą między ciśnieniem w układzie a ciśnieniem atmosferycznym i jest często podawane w funtach na cal kwadratowy, psig (kPa/cm2). W konstrukcji reaktora, w której konieczne może być poznanie ciśnienia roboczego z perspektywy kinetycznej lub termodynamicznej lub wymagane jest zastosowanie obliczeń prawa gazu, ciśnienie atmosferyczne, 14.7 psi (101.3 kPa), należy dodać do nadciśnienia, aby uzyskać całkowite ciśnienie w systemie.