Manufacturing Resource Planning (MRP II) este o metodă sistematică de modelare a diferitelor forțe care intră în fabricarea unui produs și este un succesor direct al Materials Requirement Planning (MRP), care se preocupa în primul rând de procesele de producție și de control al stocurilor dintr-o producție. mediu inconjurator. Deși ambele sisteme sunt proiectate începând cu 2011 folosind software de afaceri, ele au fost inițial făcute pentru a fi sisteme de diagrame de flux care ar putea fi desenate manual și implementate fără ajutorul computerelor. Unde MRP II are avantaje față de MRP este în analiza sa cuprinzătoare a întregului mediu de producție. Include elemente noi în calculele datelor, cum ar fi efectele financiare asupra ciclului de producție și efectele schimbărilor în eficiența muncii și a programării asupra nivelurilor de producție. Acești factori pot influența ei înșiși alte aspecte ale producției, de la prognoza pentru comenzile viitoare până la măsurarea performanței pentru ratele salariale și cifrele de vânzări.
Principala diferență dintre MRP și MRP II este una de scară. MRP a fost dezvoltat inițial în anii 1960 de Joseph Orlicky, după ce a studiat procesele de fabricație utilizate de corporația Toyota din Japonia. Se știa că producția funcționează la cea mai mare capacitate atunci când materialele pentru produse erau disponibile în cantitățile exact necesare pentru comenzi, ceea ce este denumit în mod popular inventarul Just in Time (JIT) și când acele comenzi puteau fi programate și livrate fără întârziere. Acestea sunt preocupările principale asupra cărora sa concentrat MRP.
Până în anul 1981, ideile lui Orlicky pentru MRP au fost adoptate de peste 8,000 de companii din întreaga lume și, până la sfârșitul anilor 1980, software-ul a evoluat pentru a utiliza versiunea mai complexă a MRP II, care a fost lansată de Oliver Wright și George Plossi. Beneficiile MRP II se bazează pe înțelegerea faptului că influențele periferice considerate anterior pot avea un impact enorm asupra eficienței unui mediu de producție. Acestea includ aspecte precum ingineria de proiectare pentru produse și controlul costurilor în întregul sistem. MRP II preia conceptul Just in Time dincolo de simplul inventar și îl extinde la un calcul Just in Time a disponibilității și capacității forței de muncă, coordonarea pentru sosirea materiilor prime și așa mai departe.
Pentru ca MRP II să funcționeze corect, trebuie să existe o acuratețe consecventă în datele colectate. Acest lucru este esențial deoarece fiecare pas dintr-un proces de producție care utilizează MRP II implică un fel de planificare bazată pe aceste date. Procesul se desfășoară în general prin șapte etape diferite treptat, cu câteva bucle de feedback pe parcurs pentru a corecta erorile. În primul rând, există planificarea generală a afacerii, urmată de planificarea producției și programarea principală a producției. Înainte de începerea producției, este întreprinsă apoi o etapă de planificare a cerințelor de materiale sau MRP și este calculată planificarea capacității pentru instalație. În acest moment, se presupune că fiecare calcul este corect și au loc ultimele două etape de execuție a planurilor de capacitate și a planurilor de materiale.
Dezavantajele MRP II sunt centrate pe faptul că toată planificarea anterioară înainte de producție se poate baza pe date înșelătoare și poate încetini procesul de producție în sine. Pe măsură ce apar schimbări neașteptate, procesul de planificare trebuie, de asemenea, să fie recalculat de la început, ceea ce poate cauza ineficiență dacă feedback-ul despre probleme nu este furnizat în timp util și în mod regulat. Din acest motiv, MRP II este adesea rulat într-un mediu de loturi, în care o unitate de producție produce periodic execuții de produse în loturi individuale, astfel încât să permită corectarea cursului rapid pentru a îndeplini condițiile reale de finanțare, vânzări și operațiuni.