Planowanie zasobów produkcyjnych (MRP II) to systematyczna metoda modelowania różnych sił zaangażowanych w wytwarzanie produktu i jest bezpośrednim następcą planowania wymagań materiałowych (MRP), które dotyczyło przede wszystkim procesów produkcji i kontroli zapasów w produkcji środowisko. Chociaż oba systemy są projektowane od 2011 roku przy użyciu oprogramowania biznesowego, początkowo zostały stworzone jako systemy schematów blokowych, które można było narysować ręcznie i wdrożyć bez pomocy komputerów. Przewaga MRP II nad MRP polega na kompleksowej analizie całego środowiska produkcyjnego. Zawiera nowe elementy w obliczeniach danych, takie jak wpływ finansowy na cykl produkcyjny oraz wpływ zmian wydajności pracy i harmonogramowania na poziomy produkcji. Czynniki te same w sobie mogą wpływać na inne aspekty produkcji, od prognozowania przyszłych zamówień po pomiary wydajności pod kątem stawek płac i wielkości sprzedaży.
Główną różnicą między MRP a MRP II jest skala. MRP został początkowo opracowany w latach 1960. XX wieku przez Josepha Orlicky’ego po przestudiowaniu procesów produkcyjnych stosowanych przez korporację Toyota w Japonii. Wiadomo było, że produkcja działała na najwyższych obrotach, gdy materiały na produkty były dostępne w ilościach dokładnie potrzebnych do zamówienia, co jest popularnie określane jako zapasy Just in Time (JIT), i kiedy te zamówienia można było planować i dostarczać bez opóźnień. Są to główne problemy, na których skupiono się MRP.
Do roku 1981 pomysły Orlicky’ego dotyczące MRP zostały przyjęte przez ponad 8,000 firm na całym świecie, a pod koniec lat 1980. oprogramowanie ewoluowało, aby wykorzystywać bardziej złożoną wersję MRP II, której pionierami byli Oliver Wright i George Plossi. Korzyści płynące z MRP II opierają się na zrozumieniu, że wcześniej rozważane wpływy peryferyjne mogą mieć ogromny wpływ na wydajność środowiska produkcyjnego. Obejmują one takie aspekty, jak inżynieria projektowania produktów i kontrola kosztów w całym systemie. MRP II wykracza poza zwykłą inwentaryzację i rozszerza ją o kalkulację Just in Time dostępności i wydajności pracowników, koordynację dostaw surowców i tak dalej.
Aby MRP II działał poprawnie, gromadzone dane muszą być spójne. Jest to niezbędne, ponieważ każdy etap procesu produkcyjnego z wykorzystaniem MRP II wiąże się z pewnego rodzaju planowaniem opartym na tych danych. Proces zazwyczaj przebiega stopniowo przez siedem różnych etapów, z pewnymi pętlami sprzężenia zwrotnego w celu skorygowania błędów. Po pierwsze, następuje ogólne planowanie biznesowe, po którym następuje planowanie produkcji i główne harmonogramowanie produkcji. Przed rozpoczęciem produkcji przeprowadzany jest etap planowania wymagań materiałowych (MRP) i obliczane jest planowanie wydajności zakładu. W tym momencie zakłada się, że każda kalkulacja jest dokładna i mają miejsce ostatnie dwa etapy wykonywania planów zdolności produkcyjnych i planów materiałowych.
Wady MRP II koncentrują się wokół faktu, że całe wcześniejsze planowanie przed produkcją może opierać się na wprowadzających w błąd danych i spowalniać sam proces produkcyjny. Ponieważ pojawiają się nieoczekiwane zmiany, proces planowania również musi zostać ponownie przeliczony od samego początku, co może spowodować nieefektywność, jeśli informacje zwrotne dotyczące problemów nie będą dostarczane na czas i regularnie. Z tego powodu MRP II jest często uruchamiany w środowisku wsadowym, w którym zakład produkcyjny okresowo wytwarza serie produktów w pojedynczych partiach, aby umożliwić szybkie korygowanie przebiegu w celu spełnienia rzeczywistych warunków w zakresie finansowania, sprzedaży i operacji.