Jaka jest różnica między MRP a JIT?

MRP i JIT (planowanie zasobów materiałowych i przetwarzanie just in time) to dwie metody kontrolowania poziomu produkcji i zapasów dla producentów. MRP koncentruje się na produkcji wyrobów gotowych w oparciu o prognozowane wymagania, podczas gdy JIT koncentruje się na produkcji w odpowiedzi na rzeczywiste zamówienia. Zarówno MRP, jak i JIT w dużym stopniu opierają się na skomputeryzowanym przetwarzaniu informacji.

Planowanie zasobów materiałowych to kompleksowy system zamawiania surowców i harmonogramowania produkcji sprzętu i siły roboczej w oparciu o prognozowane zamówienia. Włącza zmiany w zamówieniach do swojego procesu planowania, aby stworzyć dynamiczny harmonogram produkcji. MRP obejmuje koncepcję popytu zależnego: na przykład, jeśli produkcja gotowego produktu A wymaga trzech jednostek produktu B, a produkcja produktu B z kolei wymaga czterech jednostek produktu C i sześciu produktu D, to poziom produkcji określonego liczba jednostek produktu A wymaga, aby wszystkie odpowiadające jednostki produktów B, C i D zostały ukończone. W przypadku skomplikowanego procesu produkcyjnego, który obejmuje wiele komponentów, zaletą MRP jest jego zdolność do skutecznego organizowania produkcji każdego komponentu, dzięki czemu części są gotowe w razie potrzeby, a proces produkcyjny nie zatrzymuje się z powodu braku gotowych komponentów.

Natomiast JIT to proces produkcyjny, który odpowiada na rzeczywiste zamówienia. Polega na terminowej dostawie dokładnie odpowiednich surowców we właściwe miejsce, aby umożliwić produkcję w miarę przyjmowania zamówień. Zaletą JIT jest zmniejszenie ilości surowców i wyrobów gotowych pod ręką, co może obniżyć koszty transportu i prawdopodobieństwo zepsucia lub uszkodzenia zapasów. Koncentruje się na dokładnej produkcji i pozostawia niewiele miejsca na błędy produkcyjne. Wadą JIT jest to, że jeśli dostawcy nie dostarczą surowca zgodnie z planem, produkcja może nastąpić z powodu ograniczonych zapasów.

Różne cele MRP i JIT oznaczają, że każdy system działa lepiej w określonych warunkach. MRP doskonale nadaje się do linii produkcyjnej działającej na zasadzie seryjnej lub na specjalne zamówienie. Zdolność systemu do ciągłego dostosowywania się do zmieniających się wymagań sprawia, że ​​dobrze reaguje na zmienne zamówienia. System JIT dobrze sprawdza się w środowisku powtarzających się zamówień podobnych produktów. Dostawcy mogą łatwiej reagować na szybkie harmonogramy dostaw w przypadku rutynowych zamówień podobnych materiałów.

Zarówno w MRP, jak i JIT nacisk kładzie się na redukcję odpadów w procesie produkcyjnym. Oba systemy osiągają poprawę poziomu zapasów. Intencją systemów MRP i JIT jest zapobieganie stratom czasu produkcji, chociaż MRP lepiej reaguje na wahania produkcji, ponieważ jest to system oparty na zmianach. Produkcja w systemie JIT może być utrudniona przez brak zdolności produkcyjnych w przypadku nieoczekiwanych zamówień.