MRP i MPS to terminy przemysłowe, które oznaczają planowanie zapotrzebowania materiałowego i główny harmonogram produkcji, a między nimi jest kilka kluczowych różnic. MRP służy do określenia, ile materiałów należy zamówić, natomiast MPS służy do określenia, kiedy materiały zostaną użyte do wyprodukowania elementu końcowego.
Planowanie zapotrzebowania na materiały to technika planowania i konserwacji zapasów. Służy do decydowania, ile materiału jest potrzebne do zamówienia, aby mieć pod ręką odpowiednie zapasy, aby utrzymać harmonogram produkcji działający z maksymalną wydajnością. MRP wykorzystuje zestawienie materiałów wymagane do wytworzenia produktu, wraz ze znajomością istniejących zapasów i głównego harmonogramu produkcji, aby zdecydować, jakie materiały zamówić.
Lista MRP służy do tworzenia listy tego, co zostało wyprodukowane i ile materiałów w zakładzie produkcyjnym zostało użytych do wytworzenia ostatniej partii produktu zgodnie z głównym harmonogramem produkcji. Listę planowania zapotrzebowania materiałowego można przejrzeć komputerowo lub przez osobę znającą się na MPS, a następnie wykorzystać do określenia, co należy zamówić w przypadku zapasów, aby ukończyć następną serię produkcyjną bez żadnych braków materiałowych lub straconego czasu z powodu zamówienia .
Z drugiej strony główny harmonogram produkcji to aktualna lista, która pokazuje harmonogram harmonogramu produkcji. Pokazuje również, ile każda maszyna może wyprodukować i ile zmian jest wykorzystywanych. Opierając MPS na listach MRP, operatorzy sprzętu mogą być pewni, że nie będą mieli ani nadmiaru zapasów po serii produkcyjnej, ani niewystarczających materiałów do ukończenia serii na czas. Dlatego MRP i MPS współpracują ze sobą, aby zapewnić maksymalną wydajność.
Ważną różnicą między MRP a MPS jest to, że główny harmonogram produkcji obejmuje tylko jedną warstwę zestawienia materiałów dla produktu. Oznacza to, że nie uwzględnia wszystkich zestawień materiałowych potrzebnych do wytworzenia produktu, podczas gdy protokół planowania wymagań materiałowych uwzględni wszystkie materiały wymagane do wytworzenia produktu, w tym te z różnych lub oddzielnych zestawień materiałowych . Stosując razem dwie różne strategie, zakład produkcyjny może stać się bardziej wydajny i sprawniej działać, niż gdyby nie używał technik MPS i MRP.